TUGAS INDIVIDU
Pengawasan Mutu Industri Peternakan
Penerapan HACCP pada Produksi Susu
oleh
Aprisal Nur
I 111 11 369
FAKULTAS PETERNAKAN
UNIVERSITAS HASANUDDIN
MAKASSAR
2013
A. PENGERTIAN HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)
HACCP adalah suatu sistem jaminan mutu yang mendasarkan kepada kesadaran atau penghayatan bahwa hazard (bahaya) dapat timbul pada berbagai titik atau tahap produksi tertentu tetapi dapat dilakukan pengendalian untuk mengontrol bahaya-bahaya tersebut. Atau dimanakah letak bahaya dari makanan atau minuman yang dihailkan oleh suatu industri, serta melakukan evaluasi apakah seluruh proses yang dilakukan adalah proses yang aman, dan bagaimana kita mengendalikan ancaman bahaya yang mungkin timbul.
Kunci utama HACCP adalah antisipasi bahaya dan identifikasi titik pengawasan yang mengutamakan kepada tindakan pencegahan dari pada mengandalkan kepada pengujian produk akhir. Sistem HACCP bukan merupakan sistem jaminan keamanan pangan yang zero-risk atau tanpa resiko, tetapi dirancang untuk meminimumkan resiko bahaya keamanan pangan. HACCP dapat diterapkan dalam rantai produksi pangan mulai dari produsen utama bahan baku pangan (pertanian), penanganan, pengolahan, distribusi, pemasaran hingga sampai kepada pengguna akhir.
B. Hazard Analysis Critical Control Point (Haccp) Pada Produksi Susu
Susu segar berdasarkan Dewan Standardisasi Nasional (1992) adalah cairan yang berasal dari ambing sapi sehat diperoleh dengan cara pemerahan yang benar, tidak mengalami penambahan atau pengurangan suatu komponen apapun dan tidak mengalami pemanasan. Susu dari semua jenis mamalia mengandung komponen yang sama, tetapi jumlah masing-masing komponen bervariasi tergantung spesies mamalia tersebut, waktu pemerahan, umur sapi, kesehatan ternak, pakan ternak dan kondisi lingkungan seperti iklim dan masa laktasi (Buckle et al., 1987)
Susu merupakan campuran kompleks dari lemak, karbohidrat, protein, komposisi organik lain dan garam-garam anorganik yang larut atau tersebar dalam air (Cross, 1988). Campuran bahan kimia dalam susu bukanlah sebuah campuran yang homogen. Komposisi umum susu yang sering ditemukan adalah protein, lemak, karbohidrat dan mineral yang terkumpul dalam abu.
Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) merupakan suatu alat untuk mengidentifikasi bahaya dan menetapkan sistem pengendaliannya. Sistem HACCP diarahkan pada tindakan pencegahan dan tidak bergantung pada pengujian produk akhir (Fardiaz, 1996).
Program pelaksanaan HACCP dituangkan dalam suatu dokumen yang menggambarkan kegiatan proses produksi serta pengawasan mutunya yang sesuai dengan ketentuan yang berlaku. Dokumen tersebut adalah dokumen rencana HACCP, yang dikenal juga sebagai Panduan Mutu, Quality Assurance Plan (QAP) atau berdasarkan BSN (1999) pedoman 1004-1999 disebut dengan Rencana Kerja Jaminan Mutu (RKJM) berdasarkan HACCP. Secara garis besar penyusunan RKJM dapat mengacu kepada pedoman 1004-1999 tentang panduan penyusunan rencana HACCP yang dikeluarkan oleh Badan Standarisasi Nasional (BSN) (Mukartini, 2001).
Sistem HACCP bukan merupakan sistem jaminan keamanan pangan tanpa resiko, tetapi dirancang untuk meminimumkan resiko bahaya keamanan pangan. Sistem ini juga dianggap sebagai alat manajemen yang digunakan untuk memproteksi rantai pasokan pangan dan proses produksi terhadap kontaminasi bahaya-bahaya mikrobiologi, kimia, dan fisik. Kadarisman et al., (2006) menyatakan bahwa penerapan HACCP di industri pangan dilakukan dengan mengikuti 12 langkah (tahap) aplikasi. Tahap-tahap tersebut disajikan.
Tahapan Sistem HACCP
Penerapan HACCP Pada Produksi Susu Berdasarkan Tahapan Sistem HACCP
1. Menyusun Tim HACCP
Tim ini terdiri atas berbagai anggota dengan disiplin ilmu yang berbeda. Perusahaan yang tidak tersedia spesifikasi karyawan yang dibutuhkan, maka diperlukan keterlibatan dari luar. Lingkup program HACCP perlu dibuat dahulu untuk membantu proses identifikasi kebutuhan jumlah dan keahlian personil dalam tim HACCP. Tim HACCP dalam produksi atau pengolahan susu terdiri dari 7 Orang dimana ketujuh orang ini masing-masing mempunyai keahlian tersendiri misalnya ahli dibagian teknologi, produksi dan lain sebagainya yang berkaitan dengan proses produksi.
2. Mendeskripsikan Produk
Artinya membuat gambaran yang lengkap tentang produk yang dihasilkan. Mendeskripsikan produk biasanya meliputi komposisi bahan, komposisi kimia, pengemasan, daya tahan produk, cara distribusi dan sebagainya.
Jadi deskripsi dari produk ini yaitu pengolahan susu sapi dengan cara pastourisasi.
3. Mengidentifikasikan Penggunaan Produk
Artinya membuat daftar kemungkinan - kemungkinan penggunaan konsumen dari produk yang dihasilkan. Mengidentifikasikan penggunaan produk misalnya cara penggunaan mie instan.
Jadi produk ini nantinya akan di kemas dalam kemasan kertas dimana ini nantinya akan dipasarkan untuk anak-anak pada khususnya.
4. Menyusun Diagram Alir
Suatu diagram yang menunjukkan urutan proses secara lengkap. Diagram alir ini memudahkan industri untuk melakukan identifikasi lebih lanjut.
Berikut adalah diagram alir dari pada produksi susu yang dijalankan :
5. Verifikasi Diagram Alir di Tempat
Diagram alir yang disusun harus diverifikasi dengan kenyataan di lapangan. Dilakukan dengan cara mengamati aliran proses, mencocokkan antara diagram alir dengan tahapan nyata di lapang.
Jadi setelah diamati dilapangan dengan melihat berbagai teknis ternyata produksi susu ini mempunyai suatu kesulitan dalam kehigienitasan prodak akhirnya.
6. Analisis Bahaya dan Identifikasi Tindakan Pencegahan
Kegiatan yang dilakukan yaitu mendata semua bahaya potensial yang terkait dengan setiap tahap, mulai dari penerimaan bahan baku, selama proses, hingga di distribusi ke tangan konsumen. Bahaya didalam konteks keamanan pangan menurut Mortimore dan Wallace (1995) adalah perangkat biologis, kimiawi dan fisik yang dapat menyebabkan pangan menjadi tidak aman untuk dikonsumsi manusia. Sistem keamanan pangan untuk kategori keamanan suatu makanan ditetapkan berdasarkan kategori resiko yang meliputi tinggi, sedang dan rendah. Analisa potensi bahaya secara kualitatif dilakukan dengan mengkombinasikan antara peluang (probability) dan keakutan/keparahan (severity). Bahaya potensial yang memiliki resiko tinggi.
Jadi bahaya yang kemunkinan akan terjadi yaitu terkontaminasinya produk susu oleh bahan kemasan yang terbuat dari karton atau kertas tersebut.
7. Penetapan Titik Kendali Kritis
Proses pengolahan suatu produk pangan, produk tersebut mengalami banyak perlakuan hingga terkirim ke konsumen. Perlakuan tersebut terdapat kondisi-kondisi yang sering disebut sebagai Titik Kendali Kritis (Critical Control Points). Titik kritis tersebut dapat diketahui dengan menggunakan pohon keputusan (decision tree) yang menyatakan pendekatan dan pemikiran yang logis.
Salah satu bagian dari HACCP adalah penetapan CCP (Critical Control Point) yang merupakan titik spesifik dalam sistem pangan yaitu hilangnya kendali pada titik tersebut dapat menyebabkan resiko bagi kesehatan manusia. Prinsip kedua dari HACCP ini dapat dilakukan dengan analisis menggunakan pohon keputusan CCP baik untuk bahan mentah maupun tiap tahapan proses pembuatan susu pasteurisasi. Bahan mentah dan bahan pengemas dalam identifikasi ditetapkan sebagai CCP. Bahan mentah ditetapkan sebagai CCP karena bahan mentah yaitu susu segar yang diterima tidak dilakukan pengujian fisik seperti kandungan logam, dan pengujian hanya dilakukan dengan rata-rata sampel dari TPK, sehingga jika ada salah satu TPK yang tidak memenuhi standar tidak diketahui dan tetap diterima. Bahan pengemas ditetapkan sebagai CCP karena bahan pengemas dinilai kurang baik dalam penggunaannya.
Jadi, pengendalian dari titik kritis yang sudah didapat yaitu dengan memperhatikan betul cara produksi,
8. Penetapan Batas Kritis
Batas kritis didefinisikan sebagai satu atau lebih toleransi yang harus dipenuhi untuk menjamin bahwa CCP secara efektif telah mengendalikan bahaya (kimia, fisik, mikrobiologi). Batas kritis harus ditentukan untuk setiap CCP, dan dalam beberapa kasus, suatu pengendalian dapat memiliki lebih dari suatu batas kritis.
Batas kritis merupakan batas toleransi yang harus dipenuhi atau dicapai untuk menjamin bahwa CCP yang ditetapkan dapat mengendalikan bahaya yang mungkin terjadi secara efektif. Batas kritis terdiri dari tiga jenis yaitu batas kimia, batas fisik dan batas mikrobiologi yang pengendaliannya menggunakan pengukuran fisik dan kimia. Sering kali kriteria yang digunakan untuk menentukan batas kritis adalah suhu, waktu, kelembapan, pH, aw, dan parameter-parameter sensori seperti kenampakan visual dan tekstur. Penentuan pada suatu rangkaian proses dapat dilakukan setelah dapat diidentifikasi proses mana saja yang merupakan titik kendali kritis (Sucofindo, 2006). Pengujian yang terkait dengan batas kritis bagi CCP untuk susu pasteurisasi adalah:
a. pengukuran suhu (sterilisasi alat, pasteurisasi, pendinginan dan suhu saat distribusi);
b. waktu;
c. kondisi sarana dan prasarana;
d. kebersihan sarana, prasarana, ruang produksi dan lingkungan sekitar; dan
e. tidak adanya kontaminasi fisik dengan penampakan visual.
9. Monitoring Batas Kritis
Monitoring merupakan tindakan pemantauan atau pengukuran yang terencana, atau observasi atas keefektifan proses pengendalian suatu CCP tetap didalam batas-batas kritisnya. Kegiatan ini bertujuan untuk membantu mengendalikan proses, menentukan apakah terjadi hilang kendali dan penyimpangan CCP serta menyediakan dokumentasi tertulis yang dapat digunakan untuk klarifikasi lima aspek penting dalam menetapkan prosedur pemantauan titik kendali kritis (CCP).
10. Tindakan Koreksi
Kegiatan ini dilakukan jika monitoring ditemukan adanya penyimpangan. Tindakan koreksi didasarkan pada data hasil monitoring, disesuaikan dengan karakteristik proses yang ada.
11. Prosedur Verifikasi
Tindakan ini dilakukan untuk menilai apakah segala sesuatunya telah berada pada jalur yang benar. Frekuensi verifikasi harus cukup untuk mengkonfirmasikan bahwa sistem HACCP telah bekerja secara efektif.
12. Penyimpanan Catatan dan Dokumentasi
Catatan dan pembukuan yang baik penting dalam penerapan sistem HACCP.
Semua rencana, aplikasi kegiatan harus dicatat untuk bukti keamanan produk, jaminan telah memenuhi peraturan, kemudahan dalam pelacakan produk dan peninjauan catatan, merupakan sumber tinjauan data jika ada audit HACCP.
Oleh karena itu sistem HACCP menurut Hariyadi (2001) memiliki lima karakteristik utama yaitu:
1) pendekatannya sistematik
2) proaktif
3) usaha dari suatu tim
4) menggunakan teknik common sense
5) sistemnya hidup dan dinamis
Penerapan HACCP bermanfaat baik bagi konsumen maupun bagi pihak industri pangan. Bagi industri pangan manfaat HACCP diantaranya meningkatkan kepercayaan konsumen, meningkatkan jaminan keamanan produk, mencegah kehilangan pasar, mencegah penarikan produk dan penutupan pabrik dan mencegah pemborosan biaya atau kerugian yang mungkin timbul karena masalah keamanan produk (Fardiaz, 1996).
Implementasi harus benar-benar direncanakan secara baik agar penerapan sistem HACCP mencapai manfaat dan tujuan seperti diatas. Perencanaan yang baik yaitu dengan menyusun panduan untuk pelaksanaannya yaitu berupa dokumen rencana HACCP. Penyusunan dokumen tersebut memerlukan suatu panduan yang legal agar rencana HACCP tersebut sesuai dengan 12 langkah dan 7 prinsip dalam sistem HACCP sesuai dengan BSN (1999) dan pedoman umum penyusunan Rencana
Tidak ada komentar:
Posting Komentar